Archive for Reserch & development

新陳代謝を意識する!

  自分の取引先に業務用マイクや、ヘッドセットで世界的にも有名なオーディオテクニカという会社がある。同社はもともとレコード針の専業メーカーだった。レコードプレーヤーが全盛だったころ、同社のレコード針は、かなりのシェアを誇っていたのだが、レコード針がどんなに優れていても、レコード盤にホコリがついていたりすると鮮明に音源を再現することはできない。そこで同社はレコードをきれいにするレコードクリーナーを独自開発。ブチルゴムを使用したこのクリーナーは非常に高い性能で音楽愛好者の標準となった。しかしながら時代の流れはレコードからCDが全盛に。残念ながらレコード針の需要はなくなってしまったが、このクリーナー技術で同社はあらゆるものの塵やホコリを取ることが可能なところに着目。当時需要が増えてきた液晶パネルの積層フィルムのクリーナーとして大型のクリーニング装置を開発。これが業界標準となり、現在ではフィルムやスクリーンの製造プロセスを中心に販売を展開、同社の事業の大きな柱となっている。

また自分の顧客であるPANASONICのメキシコ工場では、エレキギターで世界的に有名なFENDERのスピーカーシステムを生産している。かつては世界を風靡し、有名ミュージシャンの必携アイテムだった同社のギターもデジタル化の流れと、若者のバンド離れから売り上げは激減、かなりの苦境に立たされていたが、自社が持つピックアップのアンプ技術を利用し、カーオーディオの業界に参入、今はフォルクスワーゲンの車種に採用されるなど新分野での業績を伸ばしている。

 実は今回このような事を例としてここに挙げたのは、同じようなアクションで、躍進している「ものづくり」のスタートアップと出会ったからだ。東大阪にあるDGタカノは節水ノズルの専業メーカー。90%の水量を削減する驚異の節水ノズルで飛躍的に事業を拡大。わずか1年で10億円の売り上げをたたき出している。
 同社社長、高野さんの実家は東大阪にある町工場。同社は3代にわたってガス栓のコックだけを生産する専業メーカーだった。しかし無煙ロースターなどが主流になりガス栓の需要は激減。それでも残る需要に対してガス栓という安全性が重要視される製品ゆえ、1000分の3ミリという精度を具象化できる職人技が不可欠で細々とだが経営は続いていた。そのような状況のなか、高野さんとしては毛頭家業を継ぐ気はなく、大学卒業後は起業をめざしWEB制作会社を立ち上げた。そこに仕事を依頼してきた1号のお客が節水ノズルの会社だった。WEB制作を始めるに当たり、その商品をみた高野さんは「こんなものがこんな高く売れるんだ」と驚愕。これならうちの工場でいくらでも性能の良いものが作れると判断。現場を身近に見てきた彼は、さっそく試作をスタート。試行錯誤のうえ素晴らしい節水ノズルを作り上げる。これが同社のヒット商品であるBUBBLE90だ。空気と水を極限まで水量を制限しながら混合させて吐出させる技術は、まさに100分の3ミリの精度が確立できて初めて実現できるものだ。この技術をフル活用した構造で既に各国での特許を取得。昨年からアジアをはじめとした海外でもリサーチを続け、年内には本格的に水不足が深刻なカリフォルニアを起点に全米展開を計画している。

いままで多くの中小町工場のオーナーの皆さんと会ってきて感じる事の一つに、「何が特徴(売り)かわからない」というのがある。企業のWEBサイトを拝見しても「不可能を可能にします」「難加工ならお任せください」「ISO取得による優れた信頼性」「高品質、短納期、低価格」等々、ほとんどの会社が同じ言葉が並べているだけ。
これらは、はっきり言ってしまえば誰でもできている事で特徴でもなんでもないと思う。仮にこのような主張を継続しても問題ないというのならそれはそれでよし。ただグローバル化を意識するのであれば、これではダメだ。

新陳代謝という表現が先に挙げた例に的確かどうかはわからない。しかしながら、もしその気があるのなら、きっとどの会社も自社の持つ自身も気づいていないような優れた技術があるはずだと私は考えたい。何とか、それを見出し光を当てる事はできないか?それにはやはりマーケティングが非常に重要だと思うのだ(いつもここに帰結してしまう感があるけど…^^;;;)。そしてそれを発見する事が先ず新陳代謝の第一歩だ。

これからの生き残りには、この新陳代謝がきっと不可欠になるだろう。そのためには、今皆さんが得意だと思っている技術も対応も品質も殆どアドバンテージはないということを理解することが非常に重要だと思う。特にグローバル化に関してはこの理解が肝心。例えばシリコンバレーには、試作に特化した中小町工場が数千社あり、自社製品を除いて、皆さんが自慢げに語っている「ものづくり」や「匠の技」の類は殆どこちらにあると思って間違いない。
必要なのは、そのような状況を踏まえたうえで新たに考え方や体質を変えていく志だと思う。先の例のように、自分たちが今製造して客先に納品しているものが、ただ単に品質や価格や納期で評価されるだけでなく(勿論、これに特化することができればそれでOKだが)、そこで培われた技術や経験を駆使して新たな市場を創出するためのリサーチやマーケティングを始める事で、既存からの脱却を意識し、新たな展開を考えてみることは、シリコンバレーを見るにつけ、グローバル化を目指す中小町工場には不可欠だと感じるのだ。是非、自社の新陳代謝を意識してほしい。

Share and Enjoy

  • Facebook
  • Twitter
  • Delicious
  • Digg
  • Google Buzz
  • StumbleUpon
  • Add to favorites
  • Email
  • RSS

グローバル化の方法を再考してみよう。

7月に日本から来た視察団体のアテンドをした。今回は以前より交流のある八王子市の町工場のオーナーたちが参加するという事もあり、せっかくの機会なので自分としても有意義な訪問にしてもらうべく盛りだくさんのスケジュールを組んで対応にあたった。八王子の町工場のオーナー4人に加え青森県から2社のオーナーも参加、計6社の代表が顔をそろえた。業務としては板金、切削加工、鋳造など基礎技術を持ったところが中心で自社製品を持った会社もある。
訪問の内容としては、シリコンバレーの代表的なスタートアップ企業の訪問をメインに、この地で頑張っている製造業のスタートアップとの意見交換、日本で中堅の電子関連企業で独自技術を武器に奮闘している企業の視察、現在のシリコンバレーの下支えをしている同業の加工メーカーの訪問に加え、せっかくの機会なので、こちらで活躍しているベンチャーキャピタリストに参加各社の自社の製品や技術をプレゼンしてもらうというイベントも盛り込んでみた。

さて、今回のイベントのメインとしてセットアップしたのは代表的なスタートアップの視察と意見交換という事でテスラモーターズへ。同社のプロジェクトマネージャーを務めているTさんに会社の概要、企業戦略、そして独自の製造プロセスとマーケティングの手法などにつき説明してもらった。これは本当に素晴らしく自分にとってもかなり勉強になる話で、さぞかし参加メンバーにとっても刺激のある内容だったに違いない!と確信していたのだが…。

なんと、青森から参加した2社のオーナーはテスラモーターズを知らなかった…。

実はスケジュールについては事前に決定の上、主宰者側にも報告をしていたのだが、それでも事前調査すらしていなかった様子。。。。。その2社のうち一社は切削とメッキ加工を行う会社で、メッキ加工に関しては、独自の複合メッキ技術で平成24年度の戦略的基盤技術高度化支援事業にも採択されている。もう一社も独自の技術で雄型だけでミクロン単位の裁断技術を持つ会社。いづれもそこそこ面白い技術を有しており、テスラモーターズに関して言えば同社が主力としているEV用のバッテリー生産に関し、例えば導電性の高い接点を確保できるメッキ技術とか、その内部に使用するフィルムなどの部材の裁断に関して彼らの技術に興味を持ってもらえるチャンスはあったと十分考えられるのだが、テスラの存在すらわかっていなければ、当然、そのような部分にリサーチはおろか会社の内容も理解できていない訳で、正直なところテスラ訪問という千載一遇の、うまくいけば自社技術をPRできたチャンスを全く逃してしまったわけだ。勿論興味をも持ってもらえる可能性も不透明だけど、テスラは従業員6,000人規模の世界最大のメガバッテリー工場の建設も年内に予定しており、その機会損失は本当に残念でならない。

またVCへのプレゼン。会社のオーナー達がいかに自社の技術やメリットをしっかりと把握しPRできるかを本場のVCに評価してもらうという事を目的としたのだが、 自社製品をもつ1社のプレゼンで同社は独自の技術によって開発した特殊センサーを紹介、その製品の特長として「測定したデータは随時システム内にメモリーでき、microSDに保存が可能です」と説明。VCからは「それはワイヤレスでデータ送信ができたらいいですね」という指摘をもらっていた…。

う~ん、これも今のトレンドをわかっていないのかな???という印象…。

少なくとも今年に入ってから産業のトレンドはBIG DATAにIOTというキーワードで盛り上がっており、この分野に携わることが自社製品の評価につながってくる現状を考えると、VCからの指摘を受けるまでもなく、そのようなトレンドを視野に入れての製品開発を考え、例えば測定したデータは随時BLUETOOTHなどで、スマートフォンのアプリと連動して、それをもとにコントロールが可能になるような機能が実現されていれば(今更マイクロSD にデータ保存ができるという事が時代に即していないという事がわかっていれば)、特に独自の技術を駆使した特殊センサーであれば、今後需要の見込める環境分野、オートメーションとクリーン化による新たな農業分野、また機密性の高い室内空調機器のモニターとして、期待が持てるはずなのに、、ワイヤレス機能がないがゆえに今の流れに即しておらず、陳腐化した製品で終わってしまっているのが本当にもったいないと思う。

というわけで表題に戻ると、皆さんはグローバル化というものをどのように理解しているか?という事だ。この言葉の意味は言うまでもなく国際化、もしくは世界を視野にいれた自社(個人)の展開という事になるかと思うのだが、何も海外に足を延ばし、現地の状況を理解することだけがグローバル化ではない。勿論、それは非常に重要なことでもあるが、日本に居ながらにしてもグローバル化に向けてできることが沢山あると思うのだ。今回の参加各社の例を見るまでもなく、少なくともこちらでは毎日NEWSの話題に上っているテスラモーターズの存在は、ロイターやブルーンバーグ、ウォールストリートジャーナル等の日本語版NEWSの配信をチェックしていれば逃すはずはないし、同社のWEBページで彼らの会社の詳細を把握することは十分にできる。その内容から自社の技術が売り込めるのかをリサーチすることは十分に可能だ。同じように産業のトレンドであるIOTやBIG DATAの状況や盛り上がりをキャッチし把握していれば自社の製品開発にそれに即した内容を盛り込むような開発も考慮でき、世界に打って出る製品を作る可能性も生まれてくるわけである。 技術はすでに確立されているのだから、それをどう展開していくかによってグローバルな展開は十分に可能な訳だ。

結論はいつも同じようになってしまうのだが、グローバル化に関しても本気で考えるのであれば、日本国内にいても、できることは沢山あるという事を意識し、常にアンテナを世界のトレンドに向けることによって、自分たちの持つ優れた技術を世界に通じるものに仕上げ行くことが可能だという事を、是非、再度考えてみてもらえればと思う。

Share and Enjoy

  • Facebook
  • Twitter
  • Delicious
  • Digg
  • Google Buzz
  • StumbleUpon
  • Add to favorites
  • Email
  • RSS

クローズドからオープンへ!

エンジニアの親しい友人から聞いた話。彼は今数人の仲間と新しいハードウェア開発を進めているのだが、その中に必要なパワーCHIPを探していたところ、日本の〇田製作所とアメリカのTI(テキサスインスツルメンツ)に適したものがあり、日本人の彼は、それであれば先ず日本製を使うようにしよう!という事で、〇田にさっそく確認したところ「弊社の場合、部品の販売は最低OOO個単位からでお願いします。サンプルの配布は行っておりません。製品のスペックシートで先ず確認をお願いします。またソースプログラムの公開も購入されたお客様以外にはしておりません…」との非常につれない高飛車な対応だったそうだ。そこでTIにも同じリクエストをしたら「はい、ひとつからでも勿論購入は可能です。ソースプログラムはいつでもWEBサイトで確認しダウンロードも可能です」との事で彼はさっそくTIの部品を採用した。仮に彼らが開発している商品が爆発的なヒット商品になったとしても、彼らは間違いなく個人に閉鎖的な〇田製作所の部品は使用しないだろう。当然、この先の製品開発で必要な部品があったとしても、同社の採用はありえないと彼は話していた。
勿論、これは〇田製作所の販売方針であり、TIのような販売をしている会社も多いかもしれない。しかし自分の経験から実は日本の会社(大きいところから小さいところまでも含めて)と付き合っていると、色々な部分で、このような閉鎖的(クローズド)な方針を持った会社が以外に多い感じがする。

閉鎖的という点では、これまた少しメージが離れてしまうと思うが、日本で営業をしていた頃(20年以上昔です…)、ある日産系の自動車部品の工場へ営業に行くと日産以外の車は工場内には入れてもらえず、遠く離れた駐車場にしかパーキングすることが許されなかった。 この会社に限らず特に自動車系は排他的でクローズドな会社が多かった。P社のTV工場に売り込みに行く際、同じ製品をS社で使用しているという事を話すことはタブーだった、というかS社で使っているんだったらうちは使えないよ。と言われるのがオチだった。機密保持という観点から同業他社で使用している製品を使うことはご法度という雰囲気は、コンスーマーに限らず特に半導体業界では非常に強かったことを覚えているし、そういった部分が日本の慣習なんだな。と当時は納得していた。
ところがアメリカに来て、この納得は一変した。これには賛否両論あると思うし、非常にストリクトな会社も勿論多々あると思うが、アメリカで採用したベテラン営業マンは当時こちらで販売していた製品の売り込みに、まず開口一番「この商品は同製品を製造しているA社で採用され非常に好評なので、御社にも最高ですよ」と説明した。これは言い換えれば客にとっても、「なるほど同じような製品で実績があるのなら、きっとうちにもメリットがあるかもしれない」と思わせるには一番なのだ。そして客の反応もそれなりの感じだったこと、にかなりの衝撃を受けたことを覚えている。
1990年代の中ごろ、アメリカではEMSによる生産がソレクトロンを中心に非常に隆盛だったのだが、このようなEMSの工場ではSUNのOC用ボードの隣のラインでIBMのOC用ボードを普通に生産していた。当然ながら機密保持の徹底は言うまでもないのだが、同じ生産ラインを使用できるのであれば、そのほうが合理的で効率も高く、コストも軽減できるというコンセプトによるものだった。このコンセプトが十分に咀嚼され、発展して今のFOXCONNの大成功につながっているとおもってもOKではないだろうか。。。
アメリカは当時からこのようにオープンな環境で”ものづくり”が行われていたのだ。今では一般的になっているオープンソース(これはSOFTWAREの話だが)というコンセプトも、きっとこのような市場のスタイルがまずベースにあるような気がする。
昨今の日本では、上記のような閉鎖的は部分というのは大分無くなってきたと思いたいのだが市場自身が激変している今の環境においては、このあたりを真剣に考えてみる事が非常に重要ではないか思う。営業でいえば、メーカーズブームを背景にロングテールの部分に非常にポテンシャルのある可能性も出てきている状況であれば、それに応じたオープンな営業展開をするべきだと思うし、
マニュファクチャリングに関しても、量産製品の日本におけるイニシアティブが無くなり、プロセス自体もが東南アジアに流れてしまった現状では、もっと自分たちの持っている今まで表に出てこなかった生産技術や商品開発のノウハウをオープンにして一丸となってグローバルな市場を獲りにいくことが不可欠ではないかという事だ。S社とP社が事業統合して共同で次世代TVを開発する!そんなインパクトのある展開が絶対に必要だと思う。

実は今日本の中小町工場の間で、「全日本製造業コマ大戦」というのが密かなブームになっている。これは日本の製造業が彼らの技術を結集した喧嘩ゴマを製作して戦わせるというものだ。自分も付き合いのある町工場の皆さんから、この話を聞いて最初は「なんでコマなの??」「そこにマーケティングとしての意味はあるの?」と正直なところ、いささかネガティブなイメージ(失礼)しかなかったのだが、実はこのコマ大戦を通じて同業の参加者たちが物凄いスピードでそのネットワークを広げいている状況を見て「これは面白い!」と考えを一新した。 これによってオープンネットワークが築かれ、今まで下請けという非常にクローズドな環境で門外不出のものづくりをしていた同業の皆さんが、連携を強化し、お互いのノウハウなどをオープンにして、新しいものづくりを創造していけばきっと凄いものが創れるのではないか?? と思うようになってきた。

少なくとも間違いなく依怙地になって上記の事業統合などは、あり得ない(SHARPとFOXCONNの話とか)、今の日本の大手製造メーカーの状況から見れば、方法はどうであれネットワークを加速する中小、町工場の動きのほうが断然楽しいし、もっともっとオープンになって日本を飛び出し、グローバルな視点で市場を見て再び日本初のデファクトスタンダードな製品を一日も早く創り出してもらいたいと思う!

 

Share and Enjoy

  • Facebook
  • Twitter
  • Delicious
  • Digg
  • Google Buzz
  • StumbleUpon
  • Add to favorites
  • Email
  • RSS

ラーメンの話から新たに思った事

久しぶりに山下さんとお会いして酒を酌み交わしながら昨今のラーメン事情などのお話を伺った。山下さんはNIPPON TREND FOOD SERVICE, INCという製麺会社の代表だ。アメリカにおいてラーメンを中心とした麺類の普及と販売に全米中を飛び回っている。もともとはリンガーハットの対米進出の際に、その製麺部門のTOPとしてアメリカに赴任し、リンガーハット撤退の後、その工場を引き取って麺の製造販売を開始、今はどこの日本食マーケットにも置いてある山ちゃんラーメンのパックでも有名であり、最近目覚ましく増え続けているラーメン専門店へのオリジナル麺の供給も順調だ。業種は違うが起業家の大先輩でもある。そして個人的に自分がシリコンバレーでラーメン屋を始めた時に大変お世話になった。

今から9年前の2003年、私は日本のパートナーとともにシリコンバレーのサンノゼに新しい試みとしてラーメン専門店をオープンした。当時、本格的(風)なラーメン屋はシリコンバレーに1,2店しかなかった。その割にこちらに在住の日本人に聞くと10人中少なくとも8人が一番こちらで食べたいのはラーメンだという。そんな需要があるのに、なぜラーメン屋が少ないのだろう?まずはそのあたりのマーケティングからスタートした。色々と日本食のレストランを営むオーナーに聞くと、まずラーメンは「儲からない」という。当時すでに醤油豚骨という新しいムーブメントとともに日本でブレイクしていたラーメンだが、まずそのスープの材料となる食材の流通がない。日高産昆布だとか利尻産身欠き鰊など等、ラーメンのスープ作りには欠かせない材料は需要が少ない分、非常に高価だった。それで一生懸命ラーメンを作ったとしても日本人の感覚的にはラーメン一杯の値段はタクシーの初乗り料金とおなじイメージで、おまけに日本人はラーメンに関してはうんちくを語る輩が多いために、万人の舌に会う味だすのは到底難しいというのが理由であった。
なるほど自分で原価計算をしてみても日本の感覚でラーメンをこちらで作ると、原価で軽く初乗り料金のイメージである$6.90(当時)は超えてしまう勢い。これだったら一品2貫で瞬時に客先に出せる寿司、例えばハマチは2貫で当時$6ぐらい、原価は半額以下だし、何品も食べてもらえて客単価の高い寿司の方が確実にもうかる計算だ。しかしながら、きっと方策があるだろう、ということでリサーチを重ね、まず手掛けたのは、スープの材料をこちらで手に入るものに置き換えられないか?ということ。日本より安価で手に入るムール貝や肥料としての需要しかないエビの頭など色々なものを試した結果、だいぶコストを抑えることに成功、加えて日本人以外のアジア人も何とかターゲットにすべく、当時$3.50で食べることができたベトナムのPHOや中国の米粉、刀削麺など色々な麺も分析したりした。そんな時期に山下さんには本当にお世話になり、カスタムメイドの素晴らしい麺を作ることにも成功。開店したラーメン屋“HALU”は連日行列ができる繁盛店になった。自分は残念ながら本業との両立が難しく、また日本のオーナーとの展開に関する見解の相違から1年半で経営から手を引いてしまったが、ローカライズの重要性やリソースの現地化、コンスーマーを対象にしたマーケティングとコストの設定を含め貴重な経験と学習をすることができた。そして、これらは自分の本業であった製造業の対米進出の際に必要不可欠であるリサーチとマーケティング、ローカライズとコストの設定など、ほとんど同じ感じというのが自分にとっての結論だった。

あれから9年、ラーメンは地位を確立し、アジア人を中心としたアメリカ人の間に完全に定着した。いまではシリコンバレーだけで10店舗以上、繁盛店は多店舗展開にも成功し現在も参入が相次いでいる。もちろんその舞台裏には、麺というラーメンの命ともいうべき部分でしっかりR&Dを行い、そのマーケティングに全身全霊を注いできた山下さんの功績は大きい。
加えて、もう一つの大きな功績は、ラーメンを価格の面でも独自の地位として定着させたことだ。今ラーメンの単価は大体$8.50.中国製の麺類やベトナムのPHOに比べればはるかに高いのだが「ラーメンとはそういう食べ物だ」という地位をしっかり確立している。これは素晴らしいことだ。同じ麺類の中でもラーメンは別格であるということをアジア人が中心ではあるがアメリカにしっかりと根付かせたことによって、私が当時苦労したような原価の軽減にあまり神経質にならずとも、ビジネスを展開できる土壌ができているわけだ。そのラーメン屋向けの麺を販売している山下さんにとっては、まさに大成功のマーケティングだったと思う。そしてある意味ラーメンを通じてだが日本の食文化のグローバル化にも多大な貢献をしている点、本当に素晴らしいと思う。
考えてみれば単純にアメリカ国内において価格競争に翻弄され敗北しているTVを中心とした日本の製造業において、この状況は、もしかしたら新しいヒントになるような気がした。そうでなくとも「ものつくり」というブランド(?)に固執している日本の中小企業においては、正直なところ大半は「ものつくり」の呪縛に縛られているだけだと思うのだが、本当の意味で優れたもの開発し作ることができれば、その製品(技術)は地道なマーケティングとPRによって価格競争に翻弄される事なく、しっかりとした地位を確保できるのではないか考えた次第である。そして、それこそが今の日本の中小企業に求められるイノベーションであるような気がする。勿論そのためには、その技術(製品)を知らしめるためのインフラ(最近ではエコシステム?)が必要になると思うのだが、私としては今までの経験を生かして、何とかそのインフラの一端を担うことによって、このBLOGのテーマでもある日本の中小企業のアメリカ進出をより強力にバックアップできればと、山下さんとの話の中で、さらに強く思った次第である。

P.S. 山下さん、有難うございました!

 

Share and Enjoy

  • Facebook
  • Twitter
  • Delicious
  • Digg
  • Google Buzz
  • StumbleUpon
  • Add to favorites
  • Email
  • RSS

アメリカの展示会を見て考えた事

今週カリフォルニアのアナハイム(ディズニーランドがあるLAの南の都市)で西海岸最大のエレクトロニクス/製造業関連の展示会MDMが開催されたので自分も足を延ばしてみた。この展示会は、メディカル関連の製造メーカーの展示が有名だが、併設してプラスチック、プリシジョン、AREOSPACE,ほかの製造にかかわるカテゴリーの展示など9つの分野の展示会が一斉に行われるという西海岸では最大規模を誇るものだ。 この展示会をみて、考えたことを2つほど紹介したい。

まずはアメリカの製造業はまだまだ健在だ!ということだ。
今回の会場はアナハイムコンベンションセンター。広さ約12,000坪の会場に所狭しとブースが並んでいる。その総数はなんと2,000社以上。勿論、アメリカにあるメーカばかりではなく世界中から関連企業がブースを出しているのだが、アメリカ系の製造メーカーも「まだこんなにたくさんあるんだ!」ということに驚かされる。勿論メーカーの中にはアメリカでの生産ではなく東南アジアに生産拠点を持ってこちらで販売しているメーカーもたくさんあるとは思うのだが、「こんなものをまだ作っているんだ@@!」みたいなもの、たとえば工業用のブラシや、単純なスプリングなどもたくさんあって、そのような見方(MADE IN USAかどうか)で、個々のブースをのぞいてみるのも非常に面白く、この人件費の高いアメリカで製造しても需要があるものには、どのようなカラクリ(マーケティング?)があるのかぜひじっくりと話を聞いてみたいと思った。

そして、もう一つ考えた事がある。今回はたまたま自社の持つ技術で、新たに医療系のナノチューブの市場に参入を計画している知り合いの会社の社長が来られていたので、少し感想を伺ってみたのだが、彼曰く「もうすでに同じような商品をこちらで製造販売している業者がこんなにたくさんあるとは思わなかった」との事。確かに日本という市場にこもっていれば、グローバルなマーケットという点では非常に限られた部分しか見ることができないのだろう。そして「自分たちが考えていることを既に実現している会社もあって、自分たちの視野が狭いことがわかったばかりでなく、かなり勉強になり刺激になった。」とも話していた。私も彼と同じ感想を、こちらの展示会に来ると思うことが多々ある。特に自分の分野である電子基板(PCB)の実装などは、APPLEに代表される大生産体制の確立でほとんどが東南アジア中心であるにもかかわらず、同じく西海岸で開催される同産業の一大展示会であるAPEXはいつも盛況だ。つまり、まずアメリカで地位を確立し知名度を残すことが、将来的に中国やインド、そしてこの先、これらの産業が確立されていくであろう新興国においては先ずステータスとして重要であるという感じを非常に強く受ける。加えてそのような意味合いから、アメリカでの展示会には世界中から同じような目的の企業やメーカーが集まるので、その市場の動向やトレンドを知る上でも重要な意味があるということだ。その証拠に韓国や台湾の製造機器メーカーもこぞって大きなブースを構え、すでに需要的には先細りになったこの地の展示会に出展しているのだ。これはアメリカ市場での販売拡大だけが目的ではあるまい(きっとそう思う)。
先の知り合いの会社の商品も仮に大手の医療機器メーカーの目に留まり、こちらでの供給が始まればそれがもしかすると一つのステータスとなり、将来的にますます需要が高まる莫大な人口を有する中国やインド、アフリカなどへの浸透は想像以上に容易に実現できるかもしれない。そんなポテンシャルも含め、アメリカの製造業は市場としてまだまだ魅力的だということを改めて強く考えたし、やはりアメリカの市場やマーケットの動きをしっかり把握し、自社製品の地位や実力がどんなものかを把握することが、将来のグローバル化には不可欠だと新たに感じた次第である。

Share and Enjoy

  • Facebook
  • Twitter
  • Delicious
  • Digg
  • Google Buzz
  • StumbleUpon
  • Add to favorites
  • Email
  • RSS

TOYOTAバッシングの陰に感じた不安

 トヨタのブレーキ不具合問題が連日のニュースをにぎわしている。アメリカでは、特にその報道は顕著だ。運輸長官が「トヨタ車には乗るな!」発言をしてしまったり、当然ラジオ(実はほとんどTVを見ないので)のNEWSでもその不具合の数々、そして新たに発覚してしまった問題などを、まるで鬼の首でも取ったかのように説明している。どうもこのような報道をきいていると、かなり昔にココム規定に違反した東芝を、同じようにバッシングし、国会議員(だったと思う)が、TVで、東芝製品を金槌でたたき壊していたシーンを思い出させる。確かに昨年はアメリカの自動車産業にとっては、GMとクライスラーの倒産という歴史に残る年だった。そんな中、同じように景気低迷で販売台数が激減した中でも、エコカーの販売に力を入れ確実に努力してきた(であろう)TOYOTAに対する、言い方は悪いが「腹いせ」にも通じるものが見え隠れしているような気がしてならない。
 さて、TOYOTAのリコール問題だが、確か事の発端は、去年の秋ごろ「フロントマットがアクセルに引っかかってアクセルが戻らなくなってしまう」というものだったと記憶している。それがここへきてアクセルの機構自身の問題になり、昨日あたりから、「アクセルを制御するシステムのソフトバグの問題」という話も出てきている。実は、この話、私は昨年訪問した車載オーディオ機器メーカー大手A社のエンジニアから既に聞いていた。彼は「アクセルが戻らないというのは分かるが、発車時からアクセルを全開に踏み込む人なんかいない。引っかかるというのはアクセルを全開に踏み込んだときにおこる(と言われていたと思う)らしいがそんなに全開に踏み込む人がいるのか?これはきっと、このシステムを制御しているソフトのバグに違いない」といっていた。「ソフトのバグはまず発見するのにかなり時間がかかり、単純に治せるものではない」と指摘したうえで、まず簡単に問題を安価で対策できるものに置き換えている可能性があるというのだ。その時は単純に「う~ん、そういうこともあるのか」と思って聞いていたのだが、ここへきてその話がまだ明確ではないにせよ現実なものとなったということに正直なところ、かなり不安を感じだ。今でさえ自動車の電化率はかなりのパーセンテージを占めており、ハイブリッドや電気自動車になればそのほとんどが電化されるわけだ。当然それらの制御は全てセンサーやマイコンをはじめとした電子部品(既にマイコンの搭載数は相当数に上っているらしい)によってコントロールされる。そしてこれらを機能させるソフトウェアは、恐ろしく重要なものになるわけだ。WINDOWSのようにあれだけのシェアを持つソフトウェアでさえ、いまだに多くのバグを抱えている。確かに机上の使い勝手という領域だし致命的なバグでも命にかかわることはない。しかし車となると話は別だ。ちょっとした些細なバグでも、それは大問題になる危険性を十分はらんでいる。ひとつだけ入力を間違えても、これが立派なバグとして、何十億円もの損失と、尊い人命を奪う結果にもなりかねないのだ。そう考えると、車載電装品に使用されるソフトウェアを開発するエンジニアにはかなりのスキルと技術力、そして注意力が要求されるだろう。ただ、この先も急激に進む車の電装化に、その人材の供給が間に合うのだろうか?前出のエンジニアが、ぼそっと話していた「今後、車載のデータ制御も通信を利用したシステムにどんどんなっていく。そこにはバグだけでなく、ウィルスも容易に侵入できる可能性もある。それらをどうやってプロテクトし、そして改善していくのか、そう考えると非常に厄介な問題がたくさんでてきそうです。」と。う~ん、確かに。。。。
 TOYOTAバッシングの陰に実はソフトウェアのバグによる問題という将来の不安の種が見え隠れしている事を意識している人は果してどのくらいいるのだろうか?

Share and Enjoy

  • Facebook
  • Twitter
  • Delicious
  • Digg
  • Google Buzz
  • StumbleUpon
  • Add to favorites
  • Email
  • RSS

韓国勢の脅威は侮れない

先週はメキシコへ出張。俗にテレビジョンバレーといわれる国境の町ティファナ地区は、最盛期には年間2000万台のTVを南北アメリカに供給する一大TV生産拠点だ。しかしながら昨年から続く不況のあおりを受けて、生産数は激減、工場の閉鎖や生産規模の縮小をほとんどの会社が余儀なくされている。そんな中で唯一日系TVメーカーで奮闘しているのがP社とM社だが、シェアでは圧倒的に日本勢に水をあけ(水をあけられているなんてもんではないかもしれない開きがあります)、世界シェアでトップを走るのが韓国のSAMSUNGだ。驚異的な生産量を誇り、コストでも圧倒的に市場をリードする。アメリカではかつて市場を風靡していたSONYやPANASONICといったブランドも残念ながら影は薄い。どうしてそこまで大きく差を付けられてしまったのだろう?もちろん強力な資金の後ろ盾があることは否めないが、それ以上に市場を解析するマーケティング、そしてあくまで自分の考えではあるが、今まではコスト面における優位性が、日本のマネをすることで開発費を軽減して一気に量産工程で製品の作り込むといった手段で確立されていたと思われるが、最近では、このあたりの状況もずいぶんと変わってきているようだ。
 20年以上前になるが、私は一時SAMSUNG(当時は三星電子)の生産技術研究所に出向していたことがある。当時勤めていた日本の小さな検査機メーカーへ、その頃、韓国の雄であった三星電子よりノックダウン生産の話がもちこまれ、もちろん「どうせ商品のまねをするのだろう」と分かっていながら、当時は技術的には不可能と思われていたROMのプログラム解析はできないだろうから最終的にはROMとロイヤリティを高額で買ってもらえればよい、的な考えで話がすすめられ、私がその担当として(若かったんだけど)、最初に購入してもらった20セットの測定ユニットと共に現地に赴きハードウェア生産の進め方や、具体的には製品の販売に関するサポート(同社はロイヤリティを払い、中近東を中心に販売したい計画があった)などの打合せをした。最初に三星の生産技術研究所に足を踏み入れたとき、その広いフロアーに所狭しと日本の製造機器が並べられ、その機器ごとに担当グループが分かれてエンジニアがアリが群がる如く必死になって機械の分解作業にいそしんでいる光景を目の当たりにして足がすくんだことを思い出す。ターゲットはうちだけでなく、日本の優れた製造技術に立脚して開発された製造機器全てだったのだ。もちろん好意的に協力を申し出たのはきっとうちぐらいで、他の設備は同社が購入したものだろう。そして、私の会社の担当についたのは、名門ソウル大学を首席で卒業し特待生として国から兵役をも免除された(兵役のある韓国だが、当時から国力の後退を懸念し、優秀な人材には3年間の兵役を免除するシステムがあった)若いエンジニアだった。たしか2か月近くの訪問だったと思うが、いとも簡単にすべてのものをコピーしてしまった彼らと、今後は基板のROMとロイヤリティを購入してもらう契約を交わし帰国したのだが、それっきり三星からの注文は来なかった。彼らは完全にROMのコピーまでしてしまったようだ。
 その後私はアメリカにわたり、いつ頃だったか忘れてしまったが、三星のTV工場がティファナに新設され、そこに営業に行った際、設置された生産ラインに一台づつ私が販売してるものと全く同じ検査機が並んでいるのを発見。まさしく私が持ち込み、コピーされた検査機だった。聞けばTV事業部だけで1,000台ぐらいはあるという。その貪欲さには思わず脱帽せざるを得なかったのだが、そのような経験から、実際の製品に関しても同じように日本商品のコピーが主な開発手法であると思っていたことがあり、こちらでは一般的に普及しているSAMSUNGやLGの携帯電話もどう見ても2~3世代前の日本のそれで、おまけに使いにくいところまでしっかりコピーされてたものだったのだが、最近は、特にI-phoneタイプのそれはデザインも斬新でなかなか見た目にも美しいものが多くなってきた(でも自分はそんなトラウマがあるので買わないけど…)、そして先週の出張で、たまたま訪問した液晶の大手であるS社で聞いた話によると、同社でなぜSAMSUNGがあんなに安くTVが作れるのかを検証するために、同社のTVを分解したところ、そこには精錬された生産技術力により、見事にコストダウンがされた筐体と心臓部(PCB)が現れたそうだ。PCBのサイズはS社の半分(PCBが小さければ搭載部品数もモジュール化されて少なく製造コストが安い)、ハーネス類が殆ど削除され一体化した内部構成。そして金属をほとんど使用せずに強度を保つ筐体設計など、明らかにS社の上を行く技術力だったという。開発と製造が一体化した組織構成とそれを無駄なく生産する生産技術が企業独自のものとして功を奏し、品質的に日本製品と引けを取らず、かつ圧倒的にコスト競争力をもつTVの生産を完成させているのだ。
 非常に失礼だったか今まで認識していたモノマネ文化の考えをすべて改めなければならない時が既に来ていた。そして、この脅威に今まで技術立国として優位性を保ってきた日本企業は、これからどのように対処していくのか?いや既にずいぶんシェアでは水をあけられているから追従という表現が適切かもしれないが、この先の動向は本当に気になってしまう。

Share and Enjoy

  • Facebook
  • Twitter
  • Delicious
  • Digg
  • Google Buzz
  • StumbleUpon
  • Add to favorites
  • Email
  • RSS

製造プロセスのニッチを探せ!

先日客先であるM社のプロセス担当のNさんとMさんと歓談。現状の製造プロセスのお話などをうかがう。最近は同じTVを生産するにしてもブラウン管時代の片鱗もないほど、その内容は様変わりしている。今までのアナログからデジタルへの移行により、生産設備の精度向上や、人が介在する工程が減ったために、ある意味でプロセスにおける不良は激減したという。ただポカミスやオペレーションの不備に伴う些細な問題が、品質に大きな影響を与えるようになった。というのも生産される商品の単価が上がったからだ。このような本当に些細なミスや問題点の解明と解決が歩留まりの向上に不可欠となる。ただそれは本当に小さなことで、それを探し出して対策するということはなかなか骨の折れる作業だという。たとえば今まで恒久的に発生していた部品の挿入ミスなどの不良が最近では実装機の精度向上や機能アップにより、ほとんど見られなくなったが、突発的な同じ不良は継続して発生するらしい。その不良を解決するためには、まずいくつもの要因が重なり複雑怪奇になった原因の究明に多くの時間を費やさなければならないらしい。
話をうかがいながら考えた事は、私の立場から言えば、そこにニッチが存在する。同じ製品を生産していれば同業他社も同じ問題に頭を抱える場合がほとんどだと思うが、その問題を解決できるツールや資材を発掘もしくは開発していけば、需要は見込めるということだ。もちろん自分が無知ではいけないしプロセスを理解していかなければならない。ただ、そんなところにもう少しフォーカスしていけば、まだまだチャンスはある気がした。些細なことでもアテンションして商材開拓にうまくつなげていきたい。

Share and Enjoy

  • Facebook
  • Twitter
  • Delicious
  • Digg
  • Google Buzz
  • StumbleUpon
  • Add to favorites
  • Email
  • RSS